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工件滲碳后常見(jiàn)缺陷及防止辦法

發(fā)布時(shí)間:2015-12-08

  ⒈產(chǎn)生原因及危害:
  如果滲碳時(shí)急劇加熱,溫度又過(guò)高或固體滲碳時(shí)用全新滲碳劑,或用強(qiáng)烈的催滲劑過(guò)多都會(huì)引起滲碳濃度過(guò)高的現(xiàn)象。隨著碳濃度過(guò)高,工件表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網(wǎng)狀碳化物。由于這種硬脆組織產(chǎn)生,使?jié)B碳層的韌性急劇下降。并且淬火時(shí)形成高碳馬氏體,在磨削時(shí)容易出現(xiàn)磨削裂紋。
  ⒉防止的方法
  ①不能急劇加熱,需采用適當(dāng)?shù)募訜釡囟?,不使鋼的晶粒長(zhǎng)大為好。如果滲碳時(shí)晶粒粗大,則應(yīng)在滲碳后正火或兩次淬火處理來(lái)細(xì)化晶粒。
  ②嚴(yán)格控制爐溫均勻性,不能波動(dòng)過(guò)大,在反射爐中固體滲碳時(shí)需特別注意。
  ③固體滲碳時(shí),滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催滲劑。
碳濃度過(guò)低
  ⒈產(chǎn)生的原因及危害:
  溫度波動(dòng)很大或催滲劑過(guò)少都會(huì)引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間,低于0.8%C,零件容易磨損。
  ⒉防止的方法:
  ①滲碳溫度一般采用920—940℃,滲碳溫度過(guò)低就會(huì)引起碳濃度過(guò)低,且延長(zhǎng)滲碳時(shí)間;滲碳溫度過(guò)高會(huì)引起晶粒粗大。
  ②催滲劑(BaCO3)的用量不應(yīng)低于4%。
  滲碳后表面局部貧碳
  ⒈產(chǎn)生的原因及危害:
  固體滲碳時(shí),木炭顆粒過(guò)大或夾雜有石塊等雜質(zhì),或催滲劑與木炭拌得不均勻,或工件所接觸都會(huì)引起局部無(wú)碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。
  ⒉防止的方法
  ①固體滲碳劑一定要按比例配制,攪拌均勻。
  ②裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時(shí)要將滲碳劑搗實(shí),勿使?jié)B碳過(guò)塌而使工件接觸。
  ③卻除表面的污物。
  滲碳濃度加劇過(guò)渡
  ⒈產(chǎn)生的原因及危害:
  滲碳濃度突然過(guò)渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇,不是由高到低的均勻過(guò)渡,而是突然過(guò)渡。產(chǎn)生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強(qiáng)烈(如新配制的木炭,舊滲碳劑加得很少),同時(shí)鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強(qiáng)烈,而造成表面高濃度,中心低濃度,并無(wú)過(guò)渡層。產(chǎn)生此缺陷后造成表里相當(dāng)大的內(nèi)應(yīng)力,在淬火過(guò)程中或磨削過(guò)程中產(chǎn)生裂紋或剝落現(xiàn)象。
  ⒉防止的方法:滲碳劑新舊按規(guī)定配比制,使?jié)B碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好,因?yàn)镹a2CO3比較急劇。
磨加工時(shí)產(chǎn)生回火及裂紋
  ⒈產(chǎn)生的原因:
  滲碳層經(jīng)磨削加工后表面引起軟化的現(xiàn)象,稱之為磨加工產(chǎn)生的回火。這是由于磨削時(shí)加工進(jìn)給量太快,砂輪硬度和粒度或轉(zhuǎn)速選擇不當(dāng),或磨削過(guò)程中冷卻不充分,都易產(chǎn)生此類缺陷。這是因?yàn)槟ハ鲿r(shí)的熱量使表面軟化的緣故。磨削時(shí)產(chǎn)生回火缺陷則零件耐磨性降低。
  表面產(chǎn)生六角形裂紋。這是因?yàn)橛糜操|(zhì)砂輪表面受到過(guò)份磨削,而發(fā)熱所致。也與熱處理回火不足,殘余內(nèi)應(yīng)力過(guò)大有關(guān)。用酸浸蝕后,凡是有缺陷部位呈黑色,可與沒(méi)有缺陷處區(qū)別開(kāi)來(lái)。這是磨削時(shí)產(chǎn)生熱量回火。使馬使體轉(zhuǎn)變?yōu)榍象w組織的緣故。其實(shí),裂紋在磨削后肉眼即可看見(jiàn)。
  ⒉防止的方法:
  ①淬火后必須經(jīng)過(guò)充分回火或多次回火,消除內(nèi)應(yīng)力。
  ②采用40~60粒度的軟質(zhì)或中質(zhì)氧化鋁砂輪,磨削進(jìn)給量不過(guò)大。
  ③磨削時(shí)先開(kāi)冷卻液,并注意磨削過(guò)程中的充分冷卻。